在产品研发部门，基本上实现了3D CAD产品设计；生产现场大量采用自动化设备（现场总线、PLC等）；但是，在时间消耗最长的生产规划部门，设计手段却较为落后。传统的制造工艺均是以二维图纸为基础，过份依赖规划人员的经验水平，不能及时发现工艺规划中的错误，且与设计处于串行的工作模式，这样导致工艺规划处于一个信息孤岛，自动化程度低，产品研制周期长，成本高，不能满足现代工艺制造的需要。因此，数字化制造解决方案定位在于提升工艺设计部门的核心能力、弥合制造鸿沟.
数字化制造需要实现工艺设计全过程的管理、数据分析和工艺流程的验证，更重要的是为企业生产提供快速、准确的统一数据源——MBOM。同时，在产品设计过程中考虑产品的可制造性、可装配性和可维护性，在满足产品性能与功能的条件下改进产品的结构，使设计出来的产品可以保证低成本，同时高效、快捷地进行加工、装配和后期服务支持。
具体来讲，数字化制造应涵盖如下功能：
1、实现产品、工艺和资源数据的集约化管理
将企业的工程数据组织在一起，保持产品-工艺-资源数据之间紧密地逻辑关联关系，使得产品数据无需在多个系统中多次存储，并能为整个企业所共享使用。同时，保证企业工程数据的一致性和唯一性，任何的工程变更都能及时反映给使用者，所有使用者都能方便的获取与自己工作相关的最新数据，企业也能够在每一个工程阶段实时的产生最新的情况报告和评估
2、实现3D工艺规划
充分利用“数字样机”的三维数据，实现基于三维数据信息的3D工艺规划，进行零件的加工、装配等3D工艺及仿真、验证；而且，在进行各种工艺规划、仿真和验证的同时，可以生成3D图形化的工艺文档和过程演示视频，使工艺方案的评审更具有直观性和科学性。
3、实现对生产过程的真实反映
建立一个完整的3D数字工厂（厂房）环境，并结合人机工程，将虚拟的人体模型放置到数字工厂环境当中，进行人机工效的评估。同时，进行人员流、物流以及生产线的分析、模拟，从而真实反映产品从零件到装配，从工位、流水线到工厂各尺度的生产过程，直观分析产品的可制造性、可装配性、可拆卸性和可维护性，并生成相关的分析报告，为企业的决策提供支持。
4、支持并行工程
使制造部门的工作人员可以及早参与到产品的研发中去，与设计人员并行的开展工作，从而使得在设计过程中能够充分的考虑零件的工艺特性、部件的可装配性和产品的可维护性等因素，帮助企业拥有“面向制造的设计（DFM）”和“面向维护的设计（DFA）”的能力。
